1.车间与设备：智能化与精密化的硬件基础；

　　遵循“配料区 -> 混料区 -> 挤出造粒区 -> 冷却包装区”的流水线设计，并深度融合了自动化与智能化元素。

　　(1)采用多个原料储罐和精密计量秤(失重秤或增重秤)，由系统控制，实现聚合物、填料、油品、助剂的精确配比。高速混合机确保多种原料在短时间内实现初级的均匀混合。

　　(2) 核心挤出造粒系统

　　同向平行双螺杆挤出机：这是TPE生产的核心设备。通过灵活组合螺杆元件(输送、剪切、混合等)，以实现最优化的塑化、分散和混合效果。

　　2.原料入厂检测及出厂管控

　　泰瑞丰的质检流程通常遵循“来料检验 - 过程控制 - 成品检测 - 出厂放行”的闭环模式，并结合了现代化的质量管理理念。

　　(1)原材料入库检验;

　　在生产的源头进行控制，确保基础材料的质量稳定。

　　检测内容：核对品牌、型号、批次，检测其基础物性(如硬度、熔融指数等)。

　　助剂：检测白油、油品等的粘度、色度;抗氧化剂、润滑剂等的有效含量和熔点。

　　方法：采用光谱分析、色谱分析等仪器，核对供应商的COA(质量保证书)，并抽样进行小试评价。

　　3.生产过程控制

　　生产线上进行管控记录，操作员定时巡检并记录。实时参数进行存档并留样，确保工艺参数的稳定和产品的一致性。

　　混料工序：核查配料比例的准确性，混合时间与均匀度。

　　挤出造粒工序：实时监控并记录各区的温度、压力、主机转速、真空度等关键参数。这是防止材料降解、保证塑化均匀的核心。

　　冷却与切粒：检查粒子形状、尺寸是否均匀，有无粘连和拖尾现象。

　　4.成品出厂前核心性能检测

　　严格按照产品出厂管控前规章制度进行流程监督巡查管控，确保其符合客户规格和企业内部管控标准。

　　5.留样与追溯

　　留样：每批合格产品保留足够的样品，密封保存一定年限(通常2-3年)，标注牌号批号。

　　目的：进行产品的长期老化性能跟踪或用于后续质量争议的复检。

　　可追溯性：通过牌号批号，可以追溯该批次产品所用的所有原材料批次、生产时间、生产线、操作员及完整的检测报告。